旋振筛是一种常用的筛分设备，在使用过程中可能会出现振动异常、筛分效率下降等故障。以下是这些常见故障的诊断方法与预防性维护措施，以及针对具体问题的解决方案：
故障原因
筛网堵塞：物料颗粒卡在筛孔中，导致筛网有效面积减小，使振动传递不均匀。
配重不平衡：激振器上的配重块安装位置不准确或重量不一致，导致振动不平衡。
支撑弹簧损坏：弹簧长期使用后可能出现疲劳、断裂或弹性减弱，影响筛体的振动稳定性。
电机故障：电机绕组短路、断路或电机轴承损坏，会导致电机运转不正常，进而引起振动异常。
解决方案
清理筛网：定期停机清理筛网，使用专用的筛网清理工具，如刷子或高压空气枪，清除堵塞在筛孔中的物料颗粒。
调整配重：重新检查配重块的安装位置和重量，按照设备说明书的要求进行调整，使激振力达到平衡状态。
更换支撑弹簧：及时更换损坏的弹簧，选择质量可靠、符合设备规格的弹簧。在安装弹簧时，要确保其安装位置正确，且各个弹簧的刚度和预紧力一致。
检修电机：对电机进行全面检查，修复或更换损坏的绕组、轴承等部件。如电机故障严重，应及时更换新电机。
故障原因
筛网破损：长期使用后，筛网可能会出现磨损、撕裂或破洞，使部分物料未经筛分直接通过，影响筛分效率。
物料湿度大：物料含水量过高，容易导致颗粒团聚，堵塞筛孔，使筛分过程受阻。
给料不均匀：给料量过大或给料速度不稳定，会使筛面上的物料层厚度不均匀，部分区域物料堆积过多，影响筛分效果。
激振力不足：激振器的激振力不够，无法使物料在筛面上充分跳动和分散，导致筛分效率降低。
解决方案
更换筛网：定期检查筛网的状况，发现破损及时更换。选择合适的筛网材质和规格，以满足物料的筛分要求。
控制物料湿度：在筛分前对物料进行干燥处理，降低物料的含水量。如物料湿度无法避免，可考虑使用超声波振动筛等特殊设备，以提高筛分效果。
调整给料装置：安装合适的给料设备，如振动给料机，并调整给料量和给料速度，使物料均匀地分布在筛面上。
增加激振力：检查激振器的工作状态，适当增加激振器的配重块或调整激振器的偏心距，以提高激振力。但要注意激振力不能过大，否则会影响设备的使用寿命。
定期检查：制定详细的设备检查计划，定期检查筛网、配重块、支撑弹簧、电机等部件的磨损情况，及时发现潜在问题并进行处理。
清洁保养：保持设备的清洁，定期清理筛体表面和内部的物料残留，防止物料堆积对设备造成腐蚀和堵塞。同时，对电机、激振器等部件进行润滑保养，确保其正常运转。
规范操作：操作人员应严格按照设备的操作规程进行操作，避免因操作不当导致设备故障。例如，在设备启动和停止时，要按照规定的顺序进行操作，避免带负荷启动和突然停机。
物料预处理：在筛分前对物料进行必要的预处理，如除杂、干燥等，以减少物料对筛网的堵塞和磨损，提高筛分效率。
建立档案：为每台旋振筛建立设备档案，记录设备的运行时间、维护保养情况、故障发生及处理情况等信息，以便对设备的运行状况进行跟踪和分析，及时调整维护策略。
